1、塑料产品的工艺分析。
设计前，设计人员应充分分析研究塑料产品，符合注射成型原理，与产品设计师深入协商，达成协议。讨论产品的几何形状、尺寸精度和外观要求，尽量避免模具制造中不必yao的麻烦。
二、模具结构设计。
一组高质量的模具不仅要有良好的加工设备和熟练的模具工人，还要有良好的模具设计，特别是对于复杂的模具，模具设计的质量占模具质量的80%以上。优良的模具设计是在满足客户要求的前提下，降低加工成本，降低加工难度，缩短加工时间。
要做到这一点，不仅要充分消化客人的要求，还要对注塑机、模具结构、加工工艺和模具厂本身的加工能力有了解。因此，在设计模具时应注意以下几点:
1.熟悉每一套模具设计的每一个细节，了解每一套模具的用途。
2.在设计中多参考以往类似的设计，了解模具加工和产品生产，从中吸取教训。
3.对注塑机的工作过程有更深入的了解，加深对机器的了解。
4.到工厂了解加工产品的过程，了解每个过程的特点和限制。
5.了解试模结果及自己设计模具的模具改造情况，学习经验。
6.在设计中，尽量使用之前比较成功的模具结构。
7.了解更多模具进水对产品的影响。
8.研究一些特别的模具结构，了解新的模具工艺。
模具材料的确定和标准件的选择。
对于模具材料的选择，除了精度和质量外，还应结合模具厂加工和热处理的实际能力，给出正确的选择。同时，尽量使用现有的标准部件来缩短生产周期。
四、零件加工及模具装配。
在设计中，除了提供良好的结构和合理的公差外，模具精度也非常重要，零件加工和模具组装也非常重要。因此，在模具制造中，加工精度和加工方法的选择具有优势。
模压件的尺寸误差主要包括以下几个方面：
1.模具制造误差约为1/3。
2.模具磨损引起的误差约为1/6。
3.模塑零件收缩不均匀，造成约1/3的误差。
4.预定收缩与实际收缩不符，误差约为1/6。
因此，为了减少模具制造误差，要提高加工精度。随着数控机床的应用，这个问题得到了很好的控制。此外，为了防止模具磨损变形造成的误差，在加工精度要求高、产品产量大的模具中淬火腔、芯等关键部位。对于中大型模具，为了节省材料，方便加工和热处理，模具的设计应尽可能采用镶嵌结构。
为了解决成型件收缩率不均匀、预收缩与实际收缩不一致造成的误差，通常在模具制造中选择产品公差的1/3作为模具的制造公差，本研究旨在为后续成型过程留出更大的调整空间，解决成型过程中的误差。
五、试模。

从设计开始到装配结束，一组模具只是整个生产过程的70%~80%。由于预收缩与实际收缩不一致造成的误差、脱模的顺利进行、冷效果，特别是浇口的尺寸、位置、形状对产品精度和外观的影响，须通过试模进行检验。因此，试模是检查模具是否合格、选择成型工艺的重要一步。

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