注塑模具加工的主要功能是在成型过程中明显保证模具的质量。不同类型的塑料模具和不同产品的成型工艺对模具的材料、功能和形状有不同的要求。随着高速成型机械的出现，塑料模具的生产速度加快。
      由于成型温度一般在160-350之间，有些流动性差，成型速度快，模具零件的成型表面温度会在很短的时间内超过400。当模具工作温度较高时，模具的硬度和强度会降低，导致模具的早期磨损或塑性变形。为了保证模具在使用中的精度和微小变形，模具钢应具有较高的耐热性。为了降低温升，模具钢应具有良好的导热性和低热膨胀系数。
      在注塑模具加工中，大多数工作温度足够的模具工作条件非常恶劣，有些模具经常承受很大的负荷，导致脆性断裂。挤压压力一般为10~35mpa。因此，为了避免模具零件在工作过程中突然脆性断裂，模具应具有较高的强度和韧性。随着塑料产品的扩大，玻璃纤维和其他无机材料往往需要增强塑性。由于添加了添加剂，塑料的流动性大大降低，导致模具磨损，因此模具需要突出的久磨性。在ABS树脂中加入阻燃剂和聚氯乙烯可能会在成型过程中释放腐蚀性气体，有时会对气流通道中的模具造成腐蚀和损坏，因此模具钢需要优异的耐腐蚀性。
       注塑模具加工中突出的切削功能伴随着塑料制品的大规模、复杂性和精度，要求模具钢具有突出的切削功能，切削时加工硬化较少。为了避免模具变形对精度的影响，我们希望将加工残余应力控制在较小的范围内。镜面抛光腔内外表面润滑，成型面抛光成镜面，外表面粗糙度小于Ra0.4m,保证塑料压制件的外观，便于脱模。精密模具块加工精度高，配合精度高，型腔尺寸精度一般为3~5级。模具腔的结合面应密封紧密，避免熔融材料进入缝隙造成泄漏。许多塑料制品在外面添加条纹图片进行美化。在皮革工业中，大型压花皮革的使用要求模具钢具有好的图像光刻性能。
       批前多胶、灌封、收缩、裂纹、填充不足、起皱、凹坑、溢出、熔接痕、翘曲、变形等常见问题。除了通过调整注射成型机上的一些机器来改进这些问题外，它们还可以通过注射模具设计过程中的几点来控制：
1.壁厚应尽可能均匀，脱模斜度应足够大；
2.过渡部分应逐步平稳过渡，防止尖角。边缘锋利，特别是PC产品不得有缝隙；
3.浇口流道应尽可能宽、短，浇口位置应根据收缩和冷凝过程确定。要时应加冷料井。
4.模具表面应光滑，粗糙度低，小于0.8mm;
5.排气孔。槽须足以及时排出熔体中的空气和气体；
6.除pet外，壁厚不宜过薄，一般不小于lmm。

在大型注塑过程中，为防止注塑模具因回流不良或冷却不均匀而形成不良，导致表面缺陷和变质，以上几点可避免不良问题。

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