一是塑料制品工艺分析。
在模具设计之前，设计师应充分分析和研究其塑料制品是否符合注塑成型原理，并与设计师进行仔细协商，达成共识。包括对产品的几何形状、尺寸精度和外观要求的要讨论，以避免模具制造中不必要的复杂性。
模具结构设计二。
一套优良的模具不仅需要良好的加工设备和熟练的模具制造商，还需要良好的模具设计。尤其是对于复杂的模具，模具设计占模具质量的80%以上。优良的模具设计是加工成本低、加工难度小、加工时间短，满足客户要求。
要做到这一点，我们不仅要充分消化客人的要求，还要了解注塑机、模具结构、加工工艺和模具厂自身的加工能力。因此，为了提高模具设计水平，我们应该做到以下几点:
了解每个模具设计的每个细节，了解模具的每个部分的用途。
在设计中多参考以往类似的设计，了解其模具加工及产品生产情况，吸取教训。
更多地了解注塑机的工作过程，加深模具与注塑机的关系。
了解加工工艺，了解每一种加工的特点和局限性。
了解自己设计的模具试模结果及改模情况，吸取教训。
在设计过程中，尽量采用以前成功的模具结构。
多了解模具入水对产品的影响。
研究一些特别的模具结构，了解新的模具技术。
确定模具材料，选择标准件。
在选择模具材料时，不仅要考虑产品的精度和质量，还要根据模具厂加工和热处理的实际能力做出正确的选择。此外，为了缩短生产周期，尽可能使用现有的标准零件。
零件加工和模具组装。
零件加工和模具组装对于模具的精度至关重要，除了在设计中给予好的结构和合理的公差配合。因此，加工精度和加工方法的选择在模具制造中占有的主导地位。
成型产品的尺寸误差主要包括以下几个方面：
模具制造误差约为1/3。
模具磨损造成的误差大约是1/6。
成型件收缩不均匀造成的误差约为1/3。
预定收缩与实际收缩不一致造成的误差约为1/6。
总误差=(1)+(2)+(3)+(4)
因此，为了减少模具制造的误差，我们须提高加工精度。随着数控机床的使用，这个问题得到了很好的控制。此外，为了防止模具磨损和变形造成的误差，在对模具进行高精度加工和大产品产量的时候，应该对其型腔、型芯等关键部件进行淬火。在大中型模具中，为了节约材料，方便加工和热处理，模具设计应尽可能采用拼接结构。
为了解决成型件收缩不均匀和预定收缩与实际收缩不一致造成的误差，模具制造一般选择产品公差的三分之一作为模具制造公差，旨在为未来的成型过程留下更多的调整空间，解决成型过程造成的误差。
五.试模。

从设计到组装，一套模具只能完成70%~80%的所有制造过程。对于预定收缩与实际收缩不一致造成的误差，须通过试验模具来检验脱模是否顺利，冷效果如何，尤其是浇口的尺寸、位置和形状对产品精度和外观的影响。因此，试验模具是检验模具是否合格和选择成型过程不可或缺的一步。

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